鋁合金精煉劑高剪切分散機

鋁及鋁合金是當前用途十分廣泛、適用的材料之一。鋁的密度較小，硬度雖低，但可制成各種鋁合金，如硬鋁、超硬鋁、防銹鋁、鑄鋁等。這些鋁合金廣泛應用于飛機、汽車(chē)、火車(chē)、船舶等制造工業(yè)。此外，宇宙火箭、航天飛機、人造衛星也使用大量的鋁及其鋁合金。

SID乳化分散機采用博格曼雙端面機械密封，在保證冷卻水的前提下，可24小時(shí)連續運行。而普通乳化機很難做到連續長(cháng)時(shí)間的運行，并且普通乳化機不能承受高轉速的運行?？梢蕴幚砹看?，運轉更平穩，更方便,適合工業(yè)化在線(xiàn)連續生產(chǎn)，粒徑分布范圍窄，分散效果佳，*，物料通過(guò)分散剪切。

現有的精煉劑一般將氯化鈉、鉀等作為主要成分。但是氯化鈉、鉀都是工業(yè)制成品，利用其作為精煉劑原料，一方面會(huì )消耗大量的資源，提高精煉劑的成本；另一方面導致精煉劑熔點(diǎn)較高，往往高于鋁液精煉的溫度，從而使得鋁液中產(chǎn)生精煉劑夾雜。為了減少精煉劑的夾雜，現在的普遍做法是向鋁液中加入升溫劑，以使得精煉劑熔化，但是這又帶來(lái)另一個(gè)問(wèn)題。由于鋁元素的化學(xué)活性很強，鋁液溫度過(guò)高，很容易導致鋁液發(fā)生氧化，使得鋁液燒損嚴重。技術(shù)實(shí)現要素：為了克服現有技術(shù)的不足.

無(wú)水氯化鎂來(lái)自于生產(chǎn)海綿鈦的副產(chǎn)品，從而實(shí)現了廢棄物的資源化利用，降低了精煉劑的成本。所述的精煉劑的制備方法，

包括以下步驟：

1)按配方配比將無(wú)水氯化鎂和冰晶石混合，然后加熱至700～800℃，使之熔融；

2)攪拌，使熔體均勻，然后冷卻至熔體固化；3)將固化的原料破碎、造粒，得到精煉劑。

管線(xiàn)式超高剪切乳化機就是高效、快速、均勻地將一個(gè)相或多個(gè)相(液體、固體、氣體)進(jìn)入到另一互不相溶的連續相(通常液體)的過(guò)程的設備的設備。而在通常情 況下各個(gè)相是互不相溶的。當外部能量輸入時(shí)，兩種物料重組成為均一相。由于轉子高速旋轉所產(chǎn)生的高切線(xiàn)速度和高頻機械效應帶來(lái)的強勁動(dòng)能，使物料在定、轉子狹窄的間隙中受到強烈的機械及液力剪切、離心擠壓、液層摩擦、撞擊撕裂和湍流等綜合作用，形成懸浮液（固/液），乳液（液體/液體）和泡沫（氣體/液體）。從而使不相溶的固相、液相、氣相在相應成熟工藝和適量添加劑的共同作用下，瞬間均勻精細的分散乳化，經(jīng)過(guò)高頻的循環(huán)往復，*終得到穩定的高品質(zhì)產(chǎn)品。

管線(xiàn)式超高剪切乳化機由1-3個(gè)工作腔組成，在馬達的高速驅動(dòng)下，物料在轉子與定子之間的狹窄間隙中高速運動(dòng)，形成紊流，物料受到更強液力剪切、離心擠壓、高速切割、撞擊和研磨等綜合作用，從而達到分散、乳化、破碎的效果。被加工物料本身和物理性質(zhì)和工作腔的數量以及控制物料在工作腔中停留的時(shí)間決定了粒徑分布范圍及均化、細化的效果和產(chǎn)量的大小。高的轉速和剪切率對于獲得超細微懸浮液是*重要的。根據一些行業(yè)特殊要求，希德公司在XR2000系列的基礎上又開(kāi)發(fā)出XRS2000超高速剪切分散乳化機。其剪切速率可以超過(guò)10.000 rpm，轉子的速度可以達到40m/s。在該速度范圍內，由剪切力所造成的湍流結合專(zhuān)門(mén)研制的電機可以使粒徑范圍小到納米級。剪切力更強，乳液的粒經(jīng)分布更窄。由于能量密度*,無(wú)需其他輔助分散設備。

研磨分散機是由膠體磨分散機組合而成的高科技產(chǎn)品。

一級由具有精細度遞升的三級鋸齒突起和凹槽。定子可以無(wú)限制的被調整到所需要的轉子之間距離。在增強的流體湍流下。凹槽在每級口可以改變方向。
第二級由轉定子組成。分散頭的設計也很好的滿(mǎn)足不同粘度的物質(zhì)以及顆粒粒徑的需要。在線(xiàn)式的定子和轉子（乳化頭）和批次式機器的工作頭設計的不同主要是因為在對輸送性的要求方面，特別要引起注意的是：在粗精度、中等精度、細精度和其他一些工作頭類(lèi)型之間的區別不光是轉子齒的排列，還有一個(gè)很重要的區別是不同工作頭的幾何學(xué)征不一樣。狹槽寬度以及其他幾何學(xué)特征都能改變定子和轉子工作頭的不同功能。

以下為型號表供參考：

鋁合金精煉劑高剪切分散機